పూత ప్రక్రియ మరియు లిథియం బ్యాటరీల లోపాలు

పూత ప్రక్రియ మరియు లిథియం బ్యాటరీల లోపాలు

01

లిథియం బ్యాటరీల పనితీరుపై పూత ప్రక్రియ ప్రభావం

పోలార్ కోటింగ్ అనేది సాధారణంగా కదిలించిన స్లర్రీని కరెంట్ కలెక్టర్‌పై సమానంగా పూయడం మరియు స్లర్రీలోని సేంద్రీయ ద్రావకాలను ఎండబెట్టడం వంటి ప్రక్రియను సూచిస్తుంది. పూత ప్రభావం బ్యాటరీ సామర్థ్యం, ​​అంతర్గత నిరోధం, సైకిల్ జీవితం మరియు భద్రతపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క పూతను కూడా నిర్ధారిస్తుంది. పూత పద్ధతులు మరియు నియంత్రణ పారామితుల ఎంపిక లిథియం-అయాన్ బ్యాటరీల పనితీరుపై గణనీయమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, ప్రధానంగా ఇందులో వ్యక్తమవుతుంది:

1) పూత కోసం ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ: పూత సమయంలో ఎండబెట్టడం ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క పూర్తి ఎండబెట్టడం హామీ ఇవ్వదు. ఉష్ణోగ్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, అది ఎలక్ట్రోడ్ లోపల సేంద్రీయ ద్రావకాల యొక్క వేగవంతమైన బాష్పీభవనానికి కారణం కావచ్చు, దీని ఫలితంగా ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క ఉపరితల పూతపై పగుళ్లు, పొట్టు మరియు ఇతర దృగ్విషయాలు ఏర్పడతాయి;

2) పూత ఉపరితల సాంద్రత: పూత ఉపరితల సాంద్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, బ్యాటరీ సామర్థ్యం నామమాత్రపు సామర్థ్యాన్ని చేరుకోకపోవచ్చు. పూత ఉపరితల సాంద్రత చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, పదార్థాల వ్యర్థాలను కలిగించడం సులభం. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, అధిక సానుకూల ఎలక్ట్రోడ్ సామర్థ్యం ఉన్నట్లయితే, లిథియం అవపాతం కారణంగా లిథియం డెండ్రైట్‌లు ఏర్పడతాయి, బ్యాటరీ విభాజకానికి గుచ్చుతుంది మరియు షార్ట్ సర్క్యూట్‌కు కారణమవుతుంది, ఇది భద్రతా ప్రమాదాన్ని కలిగిస్తుంది;

3) పూత పరిమాణం: పూత పరిమాణం చాలా చిన్నది లేదా చాలా పెద్దది అయినట్లయితే, బ్యాటరీ లోపల ఉన్న సానుకూల ఎలక్ట్రోడ్ పూర్తిగా ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్‌తో కప్పబడకుండా ఉండవచ్చు. ఛార్జింగ్ ప్రక్రియలో, లిథియం అయాన్లు సానుకూల ఎలక్ట్రోడ్ నుండి పొందుపరచబడతాయి మరియు ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ ద్వారా పూర్తిగా కప్పబడని ఎలక్ట్రోలైట్‌లోకి కదులుతాయి. సానుకూల ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క వాస్తవ సామర్థ్యాన్ని సమర్ధవంతంగా ఉపయోగించలేము. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, బ్యాటరీ లోపల లిథియం డెండ్రైట్‌లు ఏర్పడవచ్చు, ఇది సెపరేటర్‌ను సులభంగా పంక్చర్ చేస్తుంది మరియు అంతర్గత సర్క్యూట్ దెబ్బతింటుంది;

4) పూత మందం: పూత మందం చాలా సన్నగా లేదా చాలా మందంగా ఉంటే, అది తదుపరి ఎలక్ట్రోడ్ రోలింగ్ ప్రక్రియను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు బ్యాటరీ ఎలక్ట్రోడ్ పనితీరు యొక్క స్థిరత్వానికి హామీ ఇవ్వదు.

అదనంగా, బ్యాటరీల భద్రతకు ఎలక్ట్రోడ్ పూత చాలా ముఖ్యమైనది. పూత పూయడానికి ముందు, పూత ప్రక్రియలో ఎలక్ట్రోడ్‌లో ఎటువంటి కణాలు, శిధిలాలు, ధూళి మొదలైనవి కలపబడకుండా చూసేందుకు 5S పని చేయాలి. ఏదైనా చెత్తాచెదారం కలిపితే, అది బ్యాటరీ లోపల మైక్రో షార్ట్ సర్క్యూట్‌కు కారణమవుతుంది, ఇది తీవ్రమైన సందర్భాల్లో మంటలు మరియు పేలుడుకు దారితీస్తుంది.

02

పూత పరికరాలు మరియు పూత ప్రక్రియ ఎంపిక

సాధారణ పూత ప్రక్రియలో ఇవి ఉంటాయి: అన్‌కాయిలింగ్ → స్ప్లికింగ్ → లాగడం → టెన్షన్ కంట్రోల్ → పూత → ఎండబెట్టడం → కరెక్షన్ → టెన్షన్ కంట్రోల్ → కరెక్షన్ → వైండింగ్ మరియు ఇతర ప్రక్రియలు. పూత ప్రక్రియ సంక్లిష్టమైనది మరియు పూత పరికరాల తయారీ ఖచ్చితత్వం, పరికరాల ఆపరేషన్ యొక్క సున్నితత్వం, పూత ప్రక్రియలో డైనమిక్ టెన్షన్ నియంత్రణ, గాలి ప్రవాహ పరిమాణం వంటి అనేక అంశాలు కూడా పూత ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. ఎండబెట్టడం ప్రక్రియ, మరియు ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ వక్రత. అందువల్ల, తగిన పూత ప్రక్రియను ఎంచుకోవడం చాలా ముఖ్యం.

పూత పద్ధతి యొక్క సాధారణ ఎంపిక కింది అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, వాటితో సహా: పూత పూయవలసిన పొరల సంఖ్య, తడి పూత యొక్క మందం, పూత ద్రవం యొక్క భూగర్భ లక్షణాలు, అవసరమైన పూత ఖచ్చితత్వం, పూత మద్దతు లేదా ఉపరితలం మరియు పూత వేగం.

పై కారకాలకు అదనంగా, ఎలక్ట్రోడ్ పూత యొక్క నిర్దిష్ట పరిస్థితి మరియు లక్షణాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవడం కూడా అవసరం. లిథియం-అయాన్ బ్యాటరీ ఎలక్ట్రోడ్ పూత యొక్క లక్షణాలు: ① ద్విపార్శ్వ సింగిల్-లేయర్ పూత; ② స్లర్రి యొక్క తడి పూత సాపేక్షంగా మందంగా ఉంటుంది (100-300 μm) ③ స్లర్రీ న్యూటోనియన్ కాని అధిక స్నిగ్ధత ద్రవం; ④ పోలార్ ఫిల్మ్ కోటింగ్ కోసం ఖచ్చితత్వం అవసరం, ఫిల్మ్ కోటింగ్ మాదిరిగానే ఉంటుంది; ⑤ 10-20 μ అల్యూమినియం రేకు మరియు m యొక్క రాగి రేకు మందంతో పూత మద్దతు శరీరం; ⑥ ఫిల్మ్ కోటింగ్ వేగంతో పోలిస్తే, పోలార్ ఫిల్మ్ కోటింగ్ వేగం ఎక్కువగా ఉండదు. పై కారకాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, సాధారణ ప్రయోగశాల పరికరాలు తరచుగా స్క్రాపర్ రకాన్ని ఉపయోగిస్తాయి, వినియోగదారు లిథియం-అయాన్ బ్యాటరీలు తరచుగా రోలర్ కోటింగ్ బదిలీ రకాన్ని ఉపయోగిస్తాయి మరియు పవర్ బ్యాటరీలు తరచుగా ఇరుకైన స్లాట్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ పద్ధతిని ఉపయోగిస్తాయి.

స్క్రాపర్ పూత: పని సూత్రం మూర్తి 1 లో చూపబడింది. రేకు ఉపరితలం పూత రోలర్ గుండా వెళుతుంది మరియు నేరుగా స్లర్రి ట్యాంక్‌ను సంప్రదిస్తుంది. రేకు ఉపరితలంపై అదనపు స్లర్రీ వర్తించబడుతుంది. పూత రోలర్ మరియు స్క్రాపర్ మధ్య సబ్‌స్ట్రేట్ వెళ్ళినప్పుడు, స్క్రాపర్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య అంతరం పూత మందాన్ని నిర్ణయిస్తుంది. అదే సమయంలో, అదనపు స్లర్రీ స్క్రాప్ చేయబడి, రిఫ్లక్స్ చేయబడి, ఉపరితలం యొక్క ఉపరితలంపై ఏకరీతి పూతను ఏర్పరుస్తుంది. స్క్రాపర్‌ల యొక్క ప్రధాన రకాలు కామా స్క్రాపర్‌లు. కోటింగ్ హెడ్‌లోని కీలక భాగాలలో కామా స్క్రాపర్ ఒకటి. బ్లేడ్ వంటి కామాను ఏర్పరచడానికి ఇది సాధారణంగా వృత్తాకార రోలర్ యొక్క ఉపరితలంపై జెనరాట్రిక్స్‌తో తయారు చేయబడుతుంది. ఈ రకమైన స్క్రాపర్ అధిక బలం మరియు కాఠిన్యం కలిగి ఉంటుంది, పూత మొత్తాన్ని మరియు ఖచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించడం సులభం, మరియు అధిక ఘన కంటెంట్ మరియు అధిక స్నిగ్ధత స్లర్రీలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.

రోలర్ కోటింగ్ బదిలీ రకం: స్లర్రీని నడపడానికి పూత రోలర్ తిరుగుతుంది, కామా స్క్రాపర్ మధ్య గ్యాప్ ద్వారా స్లర్రీ బదిలీ మొత్తాన్ని సర్దుబాటు చేస్తుంది మరియు స్లర్రీని సబ్‌స్ట్రేట్‌కి బదిలీ చేయడానికి బ్యాక్ రోలర్ మరియు కోటింగ్ రోలర్ యొక్క భ్రమణాన్ని ఉపయోగించండి. ఈ ప్రక్రియ మూర్తి 2లో చూపబడింది. రోలర్ పూత బదిలీ పూత రెండు ప్రాథమిక ప్రక్రియలను కలిగి ఉంటుంది: (1) పూత రోలర్ యొక్క భ్రమణ స్లర్రీని కొలిచే రోలర్‌ల మధ్య అంతరం గుండా వెళుతుంది, స్లర్రీ పొర యొక్క నిర్దిష్ట మందాన్ని ఏర్పరుస్తుంది; (2) పూత రోలర్ మరియు బ్యాక్ రోలర్‌ను వ్యతిరేక దిశల్లో తిప్పడం ద్వారా స్లర్రీ పొర యొక్క నిర్దిష్ట మందం రేకుకు బదిలీ చేయబడుతుంది.

ఇరుకైన చీలిక వెలికితీత పూత: మూర్తి 3లో చూపిన విధంగా, ఖచ్చితమైన తడి పూత సాంకేతికతగా, పని సూత్రం ఏమిటంటే, పూత ద్రవాన్ని వెలికితీసి, నిర్దిష్ట పీడనం మరియు ప్రవాహం రేటులో పూత అచ్చు యొక్క ఖాళీల వెంట స్ప్రే చేయబడుతుంది మరియు ఉపరితలానికి బదిలీ చేయబడుతుంది. . ఇతర పూత పద్ధతులతో పోలిస్తే, ఇది వేగవంతమైన పూత వేగం, అధిక ఖచ్చితత్వం మరియు ఏకరీతి తడి మందం వంటి అనేక ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది; పూత వ్యవస్థ మూసివేయబడింది, ఇది పూత ప్రక్రియలో ప్రవేశించకుండా కాలుష్య కారకాలను నిరోధించవచ్చు. స్లర్రి వినియోగ రేటు ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు స్లర్రీ లక్షణాలు స్థిరంగా ఉంటాయి. ఇది ఏకకాలంలో అనేక పొరలలో పూత పూయవచ్చు. మరియు ఇది వివిధ శ్రేణుల స్లర్రీ స్నిగ్ధత మరియు ఘన కంటెంట్‌కు అనుగుణంగా ఉంటుంది మరియు బదిలీ పూత సాంకేతికతతో పోలిస్తే బలమైన అనుకూలతను కలిగి ఉంటుంది.

03

పూత లోపాలు మరియు ప్రభావితం చేసే కారకాలు

పూత లోపాలను తగ్గించడం, పూత నాణ్యత మరియు దిగుబడిని మెరుగుపరచడం మరియు పూత ప్రక్రియలో ఖర్చులను తగ్గించడం వంటివి పూత ప్రక్రియలో అధ్యయనం చేయవలసిన ముఖ్యమైన అంశాలు. పూత ప్రక్రియలో సంభవించే సాధారణ సమస్యలు మందపాటి తల మరియు సన్నని తోక, రెండు వైపులా మందపాటి అంచులు, ముదురు మచ్చలు, కఠినమైన ఉపరితలం, బహిర్గతమైన రేకు మరియు ఇతర లోపాలు. తల మరియు తోక యొక్క మందం పూత వాల్వ్ లేదా అడపాదడపా వాల్వ్ యొక్క ప్రారంభ మరియు ముగింపు సమయం ద్వారా సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. మందపాటి అంచుల సమస్యను స్లర్రీ, పూత గ్యాప్, స్లర్రి ఫ్లో రేటు మొదలైన వాటి లక్షణాలను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా మెరుగుపరచవచ్చు. రేకును స్థిరీకరించడం, వేగాన్ని తగ్గించడం, గాలి కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ఉపరితల కరుకుదనం, అసమానత మరియు చారలను మెరుగుపరచవచ్చు. కత్తి, మొదలైనవి.

ఉపరితల - ముద్ద

స్లర్రీ మరియు పూత యొక్క ప్రాథమిక భౌతిక లక్షణాల మధ్య సంబంధం: వాస్తవ ప్రక్రియలో, స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత పూత ప్రభావంపై ఒక నిర్దిష్ట ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. ఎలక్ట్రోడ్ ముడి పదార్థాలు, స్లర్రీ నిష్పత్తి మరియు ఎంచుకున్న బైండర్ రకాన్ని బట్టి తయారుచేసిన స్లర్రీ యొక్క స్నిగ్ధత మారుతుంది. స్లర్రి యొక్క స్నిగ్ధత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పూత తరచుగా నిరంతరంగా మరియు స్థిరంగా నిర్వహించబడదు మరియు పూత ప్రభావం కూడా ప్రభావితమవుతుంది.

పూత పరిష్కారం యొక్క ఏకరూపత, స్థిరత్వం, అంచు మరియు ఉపరితల ప్రభావాలు పూత ద్రావణం యొక్క భూగర్భ లక్షణాల ద్వారా ప్రభావితమవుతాయి, ఇది పూత యొక్క నాణ్యతను నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. సైద్ధాంతిక విశ్లేషణ, పూత ప్రయోగాత్మక పద్ధతులు, ఫ్లూయిడ్ డైనమిక్స్ పరిమిత మూలకం పద్ధతులు మరియు ఇతర పరిశోధన పద్ధతులను పూత విండోను అధ్యయనం చేయడానికి ఉపయోగించవచ్చు, ఇది స్థిరమైన పూత మరియు ఏకరీతి పూతను పొందడం కోసం ప్రక్రియ ఆపరేషన్ పరిధి.

సబ్‌స్ట్రేట్ - కాపర్ ఫాయిల్ మరియు అల్యూమినియం ఫాయిల్

ఉపరితల ఉద్రిక్తత: రాగి అల్యూమినియం రేకు యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత పూత ద్రావణం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి, లేకుంటే ద్రావణం ఉపరితలంపై ఫ్లాట్‌గా వ్యాపించడం కష్టమవుతుంది, ఫలితంగా పూత నాణ్యత తక్కువగా ఉంటుంది. అనుసరించాల్సిన ఒక సూత్రం ఏమిటంటే, పూత పూయవలసిన ద్రావణం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత ఉపరితలం కంటే 5 డైన్‌లు/సెం.మీ తక్కువగా ఉండాలి, అయితే ఇది కేవలం స్థూల అంచనా మాత్రమే. ఫార్ములా లేదా సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క ఉపరితల చికిత్సను సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా ద్రావణం మరియు ఉపరితలం యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తతను సర్దుబాటు చేయవచ్చు. రెండింటి మధ్య ఉపరితల ఉద్రిక్తత యొక్క కొలతను కూడా నాణ్యత నియంత్రణ పరీక్ష అంశంగా పరిగణించాలి.

ఏకరీతి మందం: స్క్రాపర్ పూత వంటి ప్రక్రియలో, ఉపరితలం యొక్క విలోమ ఉపరితలం యొక్క అసమాన మందం అసమాన పూత మందానికి దారి తీస్తుంది. ఎందుకంటే పూత ప్రక్రియలో, పూత మందం స్క్రాపర్ మరియు సబ్‌స్ట్రేట్ మధ్య అంతరం ద్వారా నియంత్రించబడుతుంది. ఉపరితలం యొక్క తక్కువ మందం అడ్డంగా ఉన్నట్లయితే, ఆ ప్రాంతం గుండా ఎక్కువ పరిష్కారం ఉంటుంది మరియు పూత మందం కూడా మందంగా ఉంటుంది మరియు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. సబ్‌స్ట్రేట్ యొక్క మందం హెచ్చుతగ్గులు మందం గేజ్ నుండి చూడగలిగితే, చివరి ఫిల్మ్ మందం హెచ్చుతగ్గులు కూడా అదే విచలనాన్ని చూపుతాయి. అదనంగా, పార్శ్వ మందం విచలనం కూడా వైండింగ్లో లోపాలకు దారి తీస్తుంది. కాబట్టి అటువంటి లోపాలను నివారించడానికి, ముడి పదార్థాల మందాన్ని నియంత్రించడం చాలా ముఖ్యం

స్టాటిక్ ఎలక్ట్రిసిటీ: కోటింగ్ లైన్‌పై, రోలర్‌ల ద్వారా అన్‌వైండింగ్ మరియు పాసింగ్‌పై అప్లై చేసినప్పుడు సబ్‌స్ట్రేట్ ఉపరితలంపై చాలా స్టాటిక్ విద్యుత్ ఉత్పత్తి అవుతుంది. ఉత్పత్తి చేయబడిన స్థిర విద్యుత్తు గాలిని మరియు రోలర్‌పై బూడిద పొరను సులభంగా శోషించగలదు, ఫలితంగా పూత లోపాలు ఏర్పడతాయి. ఉత్సర్గ ప్రక్రియ సమయంలో, స్టాటిక్ విద్యుత్ కూడా పూత ఉపరితలంపై ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ ప్రదర్శన లోపాలను కలిగిస్తుంది మరియు మరింత తీవ్రంగా, ఇది మంటలకు కూడా కారణమవుతుంది. శీతాకాలంలో తేమ తక్కువగా ఉంటే, పూత లైన్‌లో స్థిర విద్యుత్ సమస్య ఎక్కువగా ఉంటుంది. అటువంటి లోపాలను తగ్గించడానికి అత్యంత ప్రభావవంతమైన మార్గం పర్యావరణ తేమను వీలైనంత ఎక్కువగా ఉంచడం, పూత తీగను గ్రౌండ్ చేయడం మరియు కొన్ని యాంటీ-స్టాటిక్ పరికరాలను వ్యవస్థాపించడం.

పరిశుభ్రత: ఉపరితల ఉపరితలంపై ఉన్న మలినాలు ప్రోట్రూషన్‌లు, ధూళి మొదలైన కొన్ని భౌతిక లోపాలను కలిగిస్తాయి. కాబట్టి సబ్‌స్ట్రేట్‌ల ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, ముడి పదార్థాల శుభ్రతను బాగా నియంత్రించడం అవసరం. ఆన్‌లైన్ మెమ్బ్రేన్ క్లీనింగ్ రోలర్‌లు సబ్‌స్ట్రేట్ మలినాలను తొలగించడానికి సాపేక్షంగా ప్రభావవంతమైన పద్ధతి. పొరపై ఉన్న అన్ని మలినాలను తొలగించలేనప్పటికీ, ఇది ముడి పదార్థాల నాణ్యతను సమర్థవంతంగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు నష్టాలను తగ్గిస్తుంది.

04

లిథియం బ్యాటరీ పోల్స్ యొక్క లోపం మ్యాప్

【1】 లిథియం-అయాన్ బ్యాటరీల ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ పూతలో బబుల్ లోపాలు

ఎడమ చిత్రంలో బుడగలు ఉన్న ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ ప్లేట్ మరియు కుడి చిత్రంలో స్కానింగ్ ఎలక్ట్రాన్ మైక్రోస్కోప్ యొక్క 200x మాగ్నిఫికేషన్. మిక్సింగ్, రవాణా మరియు పూత ప్రక్రియలో, దుమ్ము లేదా పొడవైన మందలు మరియు ఇతర విదేశీ వస్తువులు పూత ద్రావణంలో మిళితం అవుతాయి లేదా తడి పూత యొక్క ఉపరితలంపై పడతాయి. ఈ సమయంలో పూత యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత బాహ్య శక్తులచే ప్రభావితమవుతుంది, దీని వలన ఇంటర్మోలిక్యులర్ శక్తులలో మార్పులు సంభవిస్తాయి, ఫలితంగా స్లర్రి యొక్క తేలికపాటి బదిలీ జరుగుతుంది. ఎండబెట్టడం తరువాత, సన్నని కేంద్రంతో వృత్తాకార గుర్తులు ఏర్పడతాయి.

【2】 పిన్‌హోల్

ఒకటి బుడగలు ఉత్పత్తి (స్టిరింగ్ ప్రక్రియ, రవాణా ప్రక్రియ, పూత ప్రక్రియ); బుడగలు వల్ల కలిగే పిన్‌హోల్ లోపం అర్థం చేసుకోవడం చాలా సులభం. వెట్ ఫిల్మ్‌లోని బుడగలు లోపలి పొర నుండి ఫిల్మ్ యొక్క ఉపరితలంపైకి వలసపోతాయి మరియు పిన్‌హోల్ లోపం ఏర్పడటానికి ఉపరితలంపై చీలిపోతుంది. బుడగలు ప్రధానంగా పేలవమైన ద్రవత్వం, పేలవమైన లెవలింగ్ మరియు మిక్సింగ్, ద్రవ రవాణా మరియు పూత ప్రక్రియల సమయంలో బుడగలు సరిగా విడుదల కావు.

【3】 గీతలు

సాధ్యమయ్యే కారణాలు: విదేశీ వస్తువులు లేదా పెద్ద కణాలు ఇరుకైన గ్యాప్ లేదా పూత గ్యాప్‌లో చిక్కుకోవడం, పేలవమైన సబ్‌స్ట్రేట్ నాణ్యత, విదేశీ వస్తువులు పూత రోలర్ మరియు బ్యాక్ రోలర్ మధ్య పూత అంతరాన్ని అడ్డుకోవడం మరియు అచ్చు పెదవికి నష్టం కలిగించడం.

【4】 మందపాటి అంచు

మందపాటి అంచులు ఏర్పడటానికి కారణం స్లర్రి యొక్క ఉపరితల ఉద్రిక్తత ద్వారా నడపబడుతుంది, దీని వలన స్లర్రి ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క అన్‌కోటెడ్ అంచు వైపుకు వలసపోతుంది, ఎండబెట్టడం తర్వాత మందపాటి అంచులను ఏర్పరుస్తుంది.

【5】 ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలంపై సమగ్ర కణాలు

ఫార్ములా: గోళాకార గ్రాఫైట్+SUPER C65+CMC+స్వేదనజలం

రెండు వేర్వేరు స్టిరింగ్ ప్రక్రియలతో ధ్రువణాల యొక్క స్థూల స్వరూపం: మృదువైన ఉపరితలం (ఎడమ) మరియు ఉపరితలంపై పెద్ద సంఖ్యలో చిన్న కణాల ఉనికి (కుడి)

ఫార్ములా: గోళాకార గ్రాఫైట్+SUPER C65+CMC/SBR+స్వేదనజలం

ఎలక్ట్రోడ్ (a మరియు b) ఉపరితలంపై చిన్న కణాల యొక్క విస్తారిత పదనిర్మాణం: వాహక ఏజెంట్ల కంకరలు, పూర్తిగా చెదరగొట్టబడవు.

మృదువైన ఉపరితల ధ్రువణాల యొక్క విస్తారిత పదనిర్మాణం: వాహక ఏజెంట్ పూర్తిగా చెదరగొట్టబడుతుంది మరియు సమానంగా పంపిణీ చేయబడుతుంది.

【6】 సానుకూల ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలంపై సమీకరించబడిన కణాలు

ఫార్ములా: NCA+ఎసిటిలీన్ బ్లాక్+PVDF+NMP

మిక్సింగ్ ప్రక్రియలో, పర్యావరణ తేమ చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, దీని వలన స్లర్రి జెల్లీ లాగా మారుతుంది, వాహక ఏజెంట్ పూర్తిగా చెదరగొట్టబడదు మరియు రోలింగ్ తర్వాత ధ్రువణకం యొక్క ఉపరితలంపై పెద్ద సంఖ్యలో కణాలు ఉన్నాయి.

【7】 నీటి వ్యవస్థ పోలార్ ప్లేట్లలో పగుళ్లు

ఫార్ములా: NMC532/కార్బన్ బ్లాక్/బైండర్=90/5/5 wt%, నీరు/ఐసోప్రొపనాల్ (IPA) ద్రావకం

(a) 15 mg/cm2, (b) 17.5 mg/cm2, (c) 20 mg/cm2, మరియు (d) 25 mg/cm2, మరియు (d) 25 mg/cm2 పూత సాంద్రతతో ధ్రువణాలపై ఉపరితల పగుళ్ల యొక్క ఆప్టికల్ ఫోటోలు. మందపాటి ధ్రువణాలు పగుళ్లకు ఎక్కువగా గురవుతాయి.

【8】 పోలరైజర్ ఉపరితలంపై సంకోచం

ఫార్ములా: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్+SP+CMC/SBR+స్వేదనజలం

రేకు యొక్క ఉపరితలంపై కాలుష్య కారకాలు ఉండటం వలన కణాల ఉపరితలంపై తడి చిత్రం యొక్క తక్కువ ఉపరితల ఉద్రిక్తత ఏర్పడుతుంది. ద్రవ చలనచిత్రం కణాల అంచుల వైపుకు ప్రసరిస్తుంది మరియు వలసపోతుంది, సంకోచం పాయింట్ లోపాలను ఏర్పరుస్తుంది.

【9】 ఎలక్ట్రోడ్ ఉపరితలంపై గీతలు

ఫార్ములా: NMC532+SP+PVdF+NMP

ఎలక్ట్రోడ్ యొక్క ఉపరితలంపై రేకు లీకేజీ మరియు గీతలు కలిగించే కట్టింగ్ ఎడ్జ్‌లో పెద్ద రేణువులతో ఇరుకైన సీమ్ ఎక్స్‌ట్రాషన్ పూత.

【10】 పూత నిలువు గీతలు

ఫార్ములా: NCA+SP+PVdF+NMP

బదిలీ పూత యొక్క తరువాతి దశలో, స్లర్రి యొక్క నీటి శోషణ స్నిగ్ధత పెరుగుతుంది, పూత సమయంలో పూత విండో ఎగువ పరిమితిని చేరుకుంటుంది, ఫలితంగా స్లర్రి యొక్క పేలవమైన లెవలింగ్ మరియు నిలువు గీతలు ఏర్పడతాయి.

【11】 పోలార్ ఫిల్మ్ పూర్తిగా ఎండిపోని ప్రాంతంలో రోల్ ప్రెస్సింగ్ క్రాక్‌లు

ఫార్ములా: ఫ్లేక్ గ్రాఫైట్+SP+CMC/SBR+స్వేదనజలం

పూత సమయంలో, పోలరైజర్ యొక్క మధ్య ప్రాంతం పూర్తిగా పొడిగా ఉండదు, మరియు రోలింగ్ సమయంలో, పూత వలసపోతుంది, స్ట్రిప్-ఆకారపు పగుళ్లను ఏర్పరుస్తుంది.

【12】 పోలార్ రోలర్ నొక్కడం యొక్క అంచు ముడతలు

పూత, రోలర్ నొక్కడం మరియు పూత అంచుల ముడతల ద్వారా ఏర్పడిన మందపాటి అంచుల దృగ్విషయం

【13】 రేకు నుండి వేరు చేయబడిన ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ కట్టింగ్ పూత

ఫార్ములా: సహజ గ్రాఫైట్+ఎసిటిలీన్ బ్లాక్+CMC/SBR+స్వేదనజలం, క్రియాశీల పదార్ధాల నిష్పత్తి 96%

పోలార్ డిస్క్ కట్ చేసినప్పుడు, పూత మరియు రేకు వేరు.

【14】 ఎడ్జ్ కటింగ్ బర్ర్స్

సానుకూల ఎలక్ట్రోడ్ డిస్క్ యొక్క కటింగ్ సమయంలో, అస్థిర ఉద్రిక్తత నియంత్రణ ద్వితీయ కట్టింగ్ సమయంలో రేకు బర్ర్స్ ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.

【15】 పోలార్ స్లైస్ కట్టింగ్ వేవ్ ఎడ్జ్

ప్రతికూల ఎలక్ట్రోడ్ డిస్క్ యొక్క కట్టింగ్ సమయంలో, తగని అతివ్యాప్తి మరియు కట్టింగ్ బ్లేడ్ల ఒత్తిడి కారణంగా, వేవ్ అంచులు మరియు కోత యొక్క పూత నిర్లిప్తత ఏర్పడతాయి.

【16】 ఇతర సాధారణ పూత లోపాలు గాలి చొరబాటు, పార్శ్వ తరంగాలు, కుంగిపోవడం, రివులెట్, విస్తరణ, నీటి నష్టం మొదలైనవి.

ఏదైనా ప్రాసెసింగ్ దశలో లోపాలు సంభవించవచ్చు: పూత తయారీ, ఉపరితల ఉత్పత్తి, ఉపరితల ఆపరేషన్, పూత ప్రాంతం, ఎండబెట్టే ప్రాంతం, కట్టింగ్, స్లిట్టింగ్, రోలింగ్ ప్రక్రియ మొదలైనవి. లోపాలను పరిష్కరించడానికి సాధారణ తార్కిక పద్ధతి ఏమిటి?

1. పైలట్ ఉత్పత్తి నుండి ఉత్పత్తి వరకు ప్రక్రియ సమయంలో, ఉత్పత్తి సూత్రం, పూత మరియు ఎండబెట్టడం ప్రక్రియను ఆప్టిమైజ్ చేయడం మరియు సాపేక్షంగా మంచి లేదా విస్తృత ప్రక్రియ విండోను కనుగొనడం అవసరం.

2. ఉత్పత్తుల నాణ్యతను నియంత్రించడానికి కొన్ని నాణ్యత నియంత్రణ పద్ధతులు మరియు గణాంక సాధనాలను (SPC) ఉపయోగించండి. ఆన్‌లైన్‌లో స్థిరమైన పూత మందాన్ని పర్యవేక్షించడం మరియు నియంత్రించడం ద్వారా లేదా పూత ఉపరితలంపై లోపాల కోసం తనిఖీ చేయడానికి దృశ్య రూపాన్ని తనిఖీ చేసే వ్యవస్థ (విజువల్ సిస్టమ్)ని ఉపయోగించడం ద్వారా.

3. ఉత్పత్తి లోపాలు సంభవించినప్పుడు, పునరావృత లోపాలను నివారించడానికి ప్రక్రియను సకాలంలో సర్దుబాటు చేయండి.

05

పూత యొక్క ఏకరూపత

పూత యొక్క ఏకరూపత అని పిలవబడేది పూత ప్రాంతంలో పూత మందం లేదా అంటుకునే మొత్తం పంపిణీ యొక్క స్థిరత్వాన్ని సూచిస్తుంది. పూత మందం లేదా అంటుకునే మొత్తం యొక్క స్థిరత్వం మెరుగైనది, పూత యొక్క ఏకరూపత మంచిది మరియు దీనికి విరుద్ధంగా ఉంటుంది. పూత ఏకరూపత కోసం ఏకీకృత కొలత సూచిక లేదు, ఇది పూత మందం యొక్క విచలనం లేదా శాతం విచలనం లేదా ఆ ప్రాంతంలోని సగటు పూత మందం లేదా అంటుకునే మొత్తానికి సంబంధించి ఒక నిర్దిష్ట ప్రాంతంలోని ప్రతి పాయింట్ వద్ద అంటుకునే మొత్తం లేదా ఒక నిర్దిష్ట ప్రాంతంలో గరిష్ట మరియు కనిష్ట పూత మందం లేదా అంటుకునే మొత్తం మధ్య వ్యత్యాసం. పూత మందం సాధారణంగా µ m లో వ్యక్తీకరించబడుతుంది.

పూత యొక్క ఏకరూపత ఒక ప్రాంతం యొక్క మొత్తం పూత పరిస్థితిని అంచనా వేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. కానీ వాస్తవ ఉత్పత్తిలో, మేము సాధారణంగా ఉపరితలం యొక్క క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు దిశలలో ఏకరూపత గురించి ఎక్కువగా శ్రద్ధ వహిస్తాము. క్షితిజ సమాంతర ఏకరూపత అని పిలవబడేది పూత వెడల్పు దిశ (లేదా యంత్రం యొక్క క్షితిజ సమాంతర దిశ) యొక్క ఏకరూపతను సూచిస్తుంది. రేఖాంశ ఏకరూపత అని పిలవబడేది పూత పొడవు (లేదా ఉపరితల ప్రయాణ దిశ) దిశలో ఏకరూపతను సూచిస్తుంది.

క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు గ్లూ అప్లికేషన్ దోషాల పరిమాణం, ప్రభావితం చేసే కారకాలు మరియు నియంత్రణ పద్ధతులలో గణనీయమైన తేడాలు ఉన్నాయి. సాధారణంగా, ఉపరితలం (లేదా పూత) యొక్క పెద్ద వెడల్పు, పార్శ్వ ఏకరూపతను నియంత్రించడం చాలా కష్టం. ఆన్‌లైన్‌లో పూత వేయడంలో సంవత్సరాల ఆచరణాత్మక అనుభవం ఆధారంగా, ఉపరితల వెడల్పు 800mm కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, పార్శ్వ ఏకరూపత సాధారణంగా సులభంగా హామీ ఇవ్వబడుతుంది; ఉపరితలం యొక్క వెడల్పు 1300-1800mm మధ్య ఉన్నప్పుడు, పార్శ్వ ఏకరూపత తరచుగా బాగా నియంత్రించబడుతుంది, కానీ ఒక నిర్దిష్ట కష్టం మరియు గణనీయమైన స్థాయి నైపుణ్యం అవసరం; ఉపరితల వెడల్పు 2000mm పైన ఉన్నప్పుడు, పార్శ్వ ఏకరూపతను నియంత్రించడం చాలా కష్టం, మరియు కొంతమంది తయారీదారులు మాత్రమే దీన్ని బాగా నిర్వహించగలరు. ఉత్పత్తి బ్యాచ్ (అనగా పూత పొడవు) పెరిగినప్పుడు, రేఖాంశ ఏకరూపత విలోమ ఏకరూపత కంటే ఎక్కువ కష్టం లేదా సవాలుగా మారవచ్చు.